最低库存

*低库存

*低库存是指存货在仓库中应储存的*小数量，低于此数量就有可能造成存货短缺，进而影响企业的正常生产。

保持*低库存的目标

保持*低库存的目标是要把存货配置减少到与顾客服务目标相一致的*低水平，以实现*低的物流总成本。当存货在制造和采购中产生规模经济时，它能提高投资报酬率。要实现*低存货的目标，物流系统设计必须控制整个企业而不仅仅是每一个业务点的资金负担和周转速度。

*低库存的计算方法

要设定*低库存量的方法有以下两种：

1、在订货及交货间隔期内设定。

2、反映平均出库量的变动幅度。

一般*低库存量的计算，首先是以订货及交货的间隔期为基准进行。订货及交货间隔期就是从下订单开始到交货为止所需要的天数。如果订货及交货间隔为七天，那么基本的*低库存量就是六天份。为求保险起见，在这里会少算一天，因此不要将*低库存量设定太大，在订货及交货间隔期间范围内设定是比较实际的方法。

*低库存量（基本天数）=订货及交货间隔期（天数）-1天

订货及交货间隔期会因为行业不同而有所差别，所以流通业的间隔期会比制造业来得短，一般都会与客户先行协议。

但是平均一天的出库量并没有固定数。在分布不规则的情形下，考虑变动的幅度来求出*低库存量是必要的。

*低库存量（天数）=*低库存量（基本天数）+（平均一天的*大出库量-平均一天的出库量/平均一天的出库量）

依照这个方法，当一天份的*大库存量越大，也是就是*大库存量与一天平均出库量的相差值越大，就要多加一点*低库存量。

因此，就算有突如其来的大量订单，在一定程度上也能够应付，这就是*低库存量比较实际的确定方法。

当然，计算*低库存和安全库存的方法不只是以上两种，还需根据实际情况，选择合适的为宜。

理想化的*低库存量的计算

理想化的*低库存量是理想中刚刚好的状态，但十分危险；因此需要设置一个合理*低库存量。

理想化的*低库存量是在物料备购时间内，物料的消耗量，这样，既能满足生产又能保证物料准时供给，从而使物料服务水平*佳，库存成本*低其数量等于物料购备时间与单位耗量的乘积。

*低库存量=日销售量×到货天数+安全系数/天

显然，保持理想化的*低库存量是危险的，正如前面所述，工厂有时会面对客户的紧急定单或不可预料的状况从而引起物料短缺，因此必须选择个合理的*低库存量合理的*低库存量就是在理想化*低库存量的基础上加上为预防缺料状况而设置的安全库存。即：

*低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量

*低库存量（成品）=*低日生产量×*长交付天数+安全系数/天

*低库存和安全库存的区别

安全库存：在库存中保存的货物项目数量，为了预防需求或供应方面不可预料的波动。

而*低库存：存货在仓库中应保存的*小数量，低于此数量就有可能形成短缺，影响正常生产。用户在填制出入库单时，如果某存货的目前结存量低于*低库存，系统将予以报警。

安全库存是在计算采购需求时会考虑的因素，*低库存设置后会报警。

安全库存不等同于*低库存。为了保证库存处于安全范围内，而又不致产生过多的积压成本，可以设定*低库存、安全库存与*高库存。*低库存可理解为针对确定性的因素和不确定性的因素设定的库存，安全库存可理解为只针对于不确定性的因素设定的库存，*高库存可理解为针对积压成本而设置的库存点。